Генеральный директор Подольского машиностроительного завода Максим Сдобнов в интервью sibgenco.online рассказал о новых котлах для Красноярской ТЭЦ-1, импортозамещении, главных вызовах года и новых возможностях.

— Федеральные программы модернизации энергетики (ДПМ-1 и ДПМ-2) оказали влияние на ваше производство?

— Первая программа — да, наше предприятие активно участвовало в модернизации энергетических объектов в Москве и регионах. От второй программы, мы, честно говоря, ожидали большего, но в итоге она свелась к углублённым и расширенным ремонтам и поставке запасных частей. А сами котлы и котельные установки менялись на новые мало, а если менялись, то без существенного улучшения показателей и характеристик. Нам, как инжиниринговой группе компаний, интереснее проводить модернизацию с увеличением КПД и улучшением экологических характеристик, с внесением изменений в конструктив с целью повышения показателей оборудования.

— Обычно руководители отечественных предприятий жалуются на острый дефицит инженерных кадров и связанные с этим сложности. У вас такой проблемы нет?

— Есть, но мы ее решаем. У нас крупное инжиниринговое подразделение здесь, в Подольске, где трудятся около 200 конструкторов, и еще около 50 специалистов работают в обособленном филиала в Барнауле. С одной стороны, 250 инженеров-конструкторов — не так много для нашего производства, с другой, с поставленными задачами мы справляемся.

Кадры набираем с рынка и после окончания институтов (сотрудничаем с МЭИ и сибирскими вузами), ежегодно на практику к нам приходят от 10 до 20 человек, многие остаются. У нас работают долгосрочные программы привлечения молодых специалистов, мы готовим их еще со школы, иногородним предоставляем жилье в Подольске. Постоянно пытаемся обновить и омолодить конструкторский штат, влить свежую кровь.

— Если это не коммерческая тайна, насколько велик у вас сегодня портфель заказов?

— Если в деньгах, то это порядка 46 млрд рублей, если по проектам, то в этом году крупных — 21. Как уже сказал, стараемся не рассматривать предложения по регламентным ремонтам и заменам запасных частей. Нам интересно решать сложные задачи. У нас очень много проектов в Казахстане, где широко представлена угольная генерация, а наша основная специализация как раз — угольные котлы.

— Вы замените два котла на Красноярской ТЭЦ-1, где СГК проводит масштабную модернизацию. Можно сказать, что в этом случае тоже потребовались индивидуальные решения и ноу-хау?

— На Красноярской ТЭЦ-1 у нас, по сути, генеральный подряд в рамках поставки котлов и монтажа котельных установок. Речь идет о котлах №15 и №16. Мы уже практически завершили поставку оборудования, полноценно зашли на площадку и ведем монтаж по обеим установкам.

Это не новое строительство (в том смысле, что мы зажаты в существующую котельную ячейку уже имеющимся корпусом здания и «соседними» котельными установками), такой формат проекта всегда вызывает определенные сложности. Нам негде развернуться, монтируем на небольшом пятачке, в стесненных условиях.

Вообще, любое строительство или модернизация в условиях действующей станции — это серьезные ограничения по работам.

С другой стороны, модернизация Красноярской ТЭЦ-1 — это полноценный проект, требующих пересчета и перепроектирования ранее установленных котлов, а не ресурсная замена части оборудования. Расчетный КПД энергоэффективности новых котлов составит 91,5%, при гарантийном значении 91%. Для сравнения, КПД старых котлов, подлежащих замене – 89,7%. Котлы будут поставлены на более высокие параметры пара, выбросы вредных веществ значительно снижены.

Кроме того, на Красноярской ТЭЦ-1 будет внедрена система безмазутного розжига (СБР) — наша инженерная разработка, которая позволит значительно упростить и автоматизировать процесс горения. Прототип этой системы, которая будет смонтирована на двух новых котлах, успешно опробован совместно со специалистами Красноярской ТЭЦ-1 на котле № 5. СБР позволит избежать черного дыма при растопке, который вызывает нарекания у горожан, и даст существенный экономический эффект.

— Безмазутный розжиг применяется еще где-то?

— Да, конечно. Это одна из современных технологий, но для каждого котла требуется индивидуальное решение. Мы получили от СГК техническое задание на подобную разработку, спроектировали, испытали, сертифицировали и далее будем серийно внедрять.

— Главные претензии к российским машиностроителям касаются качества. У нас есть грустный опыт сотрудничества с Бийским котельным заводом, которому заказывали два котла. Поставленное оборудование оказалось некачественным, два года котлы не могли выдать заявленную мощность. Были постоянные остановы. Производитель отказался от участия в решении проблемы…

— У нас таких ситуаций не возникало, бывает наоборот. Наши конструкторы — представители старой школы, когда всё проектировалось с запасом. Поэтому в итоге мы поставляем котлы с более высокими показателями, чем оговорено в техническом задании. Вот сейчас мы закончили проект для компании ПАО «Интер РАО» по изготовлению трех угольных котлов для Приморской ТЭЦ (поселок Взморье, Калининградская область) установленной мощностью 194,97 МВт. Поставили оборудование, осуществили надзор за монтажом, пуско-наладочными работами, за вводом в эксплуатацию и получили показатели оборудования гораздо лучше проектных по договору. В этой связи заказчик обратился к нам с просьбой перемаркировать оборудование на более высокие показатели.

Другое дело, что такой подход часто бывает невыгодным для нас: котельные установки получаются чуть тяжелее и соответственно дороже. Но это гарантированно дает возможность выполнять целевые технические показатели проектов.

Еще у нас был один проект с компанией ПАО «Юнипро», мы восстанавливали после аварии третий энергоблок угольной Березовской ГРЭС мощностью 800 МВт (пос. Шарыпово, Красноярский край). Технически сложный проект — сгорел блок электрической мощностью 800 МВт, высотой котельной установки более 110 метров. Котел, подвешенный на хребтовых балках на каркасе главного корпуса, практически сложился внутрь, угрожая повредить соседний (в ряд стоят три котельные установки). Поэтому сначала мы произвели раскрепление существующего каркаса, демонтировали поврежденное оборудование, а потом смонтировали новый котел. Выполнили монтажные работы, провели наладку, совместно с заказчиком ввели энергоблок в эксплуатацию, получили гарантированные показатели. В результате компания ПАО «Юнипро» вывела энергоблок на рынок мощности в апреле 2021 года.

— Пожалуй, это сложнее, чем строить с нуля…

— Гораздо, хотя по деньгам сопоставимо. Но для этого нужны компетентные инженеры и профильный проектный институт.

— А каким вы в целом видите будущее угольной генерации, оно есть?

— Конечно, есть, единственный момент — угольную генерацию ждет глубокая модернизация, речь об улучшении экологических показателей. Вот, например, ваша компания уже начала замену электрофильтров в Красноярске. Кто-то внедряет на своих объектах рукавные фильтры, другие — дорогостоящие системы подавления выбросов. В ближайшие годы все электростанции будут снабжены системами контроля и мониторинга выбросов.

Перспективы у угольной генерации хорошие. Предстоящие 15-20 лет мы можем не задумываться о котлах с ЦКС (циркулирующим кипящим слоем), которые используются в мире для сжигания промпродукта, некачественного твердого топлива, мусора и так далее. У нас такие запасы хороших углей, что время для широкого внедрения этой технологии пока не пришло. Но инвестировать в модернизацию оборудования и перспективные технологии жизненно необходимо.

— Насколько вы зависите от импорта? Наверняка, работаете не на российских станках?

— Наше производство оснащено современным иностранным (американским, немецким, японским) оборудованием. Но в части его ремонта и обслуживания нет таких проблем, которые нельзя решить без участия западного производителя. Конечно, сейчас прорабатываем варианты закупки специализированных запчастей. Но зависимость от импорта минимальна: эксклюзива, который нельзя заменить аналогами, у нас нет.

С расходными материалами аналогичная ситуация. Конечно, мы работали и использовали иностранные материалы. Ту же сварочную проволоку мы традиционно закупали импортную, поскольку ее применение, по нашему опыту, позволяет обеспечить лучшее качество сварных соединений.

Сейчас у всех существует небольшая зависимость от импортного программного обеспечения, мы используем лучшие зарубежные программы для расчетов, проектирования и моделирования. Весь софт у нас «белый», в настоящий момент частично его обслуживание производителями приостановлено. Да, мы имеем возможность проектировать и разрабатывать проектно-конструкторскую документацию, но обновить эти программы официально уже не можем. Пока это не критичная история. В перспективе рассматриваем возможность перехода на российское программное обеспечение, которое на сегодня, к сожалению, не закрывает полностью наших потребностей.

— А в производстве вы используете импортные комплектующие?

— Раньше мы в основном комплектовали свое оборудование импортными насосами агрегатами, арматурой, системами мониторинга и контроля, системами АСУТП. Во-первых, на тот момент они были лучшего качества, во-вторых, многие заказчики изначально выдвигали такое требование. На сегодня в России имеются практически все необходимые альтернативы, которые могут удовлетворить наши требования и требования заказчиков по качеству и надежности, а также функциональности.

Для исключения возможных отказов в гарантийный период приходится самим заниматься обслуживанием «рискового» оборудования. Поэтому на время гарантии мы прикрепляем к объекту наших специалистов, которые занимаются сопровождением эксплуатации: от сгоревшего выключателя до вышедшего из строя электродвигателя. Так, например, было в ходе гарантийной эксплуатации поставленных нами сухих вентиляторных градирен для двух ТЭС на юге России в рамках программы импортозамещения зарубежного оборудования.

— Что считаете главным вызовом для себя в текущем году?

— Нестабильную ситуацию на рынке. В 2021 году стоимость металла по ряду позиций взлетела, и в этом году рост продолжился, что оказало очень сильное влияние на экономику проектов, так как в цене котла составляющая металла доходит до 50%. На сегодня очень много вопросов по поставке трубной продукции, листа и комплектующих как в части ценовых параметров, так и в части сроков изготовления.

Реализуемые нами проекты очень долгосрочные — с периодом реализации от 2 до 4 лет, в сложившейся на рынке ситуации мы не можем за свой счет покрывать рост цен на материалы. С некоторыми заказчиками удается договориться об индексировании стоимости в зависимости от роста цен на металл. Это прозрачные, очевидные для всех риски проектов. В пандемию нашлись те, кто воспользовался форс-мажорными обстоятельствами и перестал платить за поставленную продукцию. Нам пришлось приостановить реализацию проектов.

Сейчас комплектующие в среднем выросли на 20-30%, и многие заказчики взяли их закупку на себя. Такой подход только приветствуем.

Мы — частная компания и при стоимости одного котла 2-3 млрд рублей не имеем возможности компенсировать удорожание материалов на 300-400 миллионов рублей за свой счет, чтобы по итогам деятельности за год сгенерировать многомиллиардные убытки.

— В связи с последними событиями ваши годовые планы как-то корректируются?

— В целом пока все штатно, но некоторые заказчики стали сдвигать реализацию по срокам, кто-то рассматривает отказ от проектов и/или изменение их параметров. Для нас любая приостановка нежелательна: есть план, производство, закупленные материалы. И, кроме того, нет мегаскладских площадей, где можно хранить что-то недоделанное или невостребованное. Опять же, есть коллектив, которому нужно платить зарплату вне зависимости от ситуации. Для информации, в декабре 2021 года мы изыскали возможности проиндексировать заработную плату на 10%.

— Что предпринимаете для стабилизации ситуации?

— Ведем активную работу с Минэнерго, Минпромторгом, пытаемся, как и все, понять, какие появились меры господдержки, когда они начнут работать. Все постоянно говорят про регулирование ценообразования, про субсидирование кредитных ставок, но, к сожалению, по факту многое из продекларированных мер поддержки бизнеса остается на бумаге.

Мы зашли в этот год с очень большим портфелем заказов и уверенностью в производственных планах. Но, когда начались скачки по кредитным ставкам, появились проблемы с поставкой комплектующих и материалов.

Радует, что у большей части наших заказчиков есть понимание, что нельзя все делать за счет подрядчика и завода, что мы в одной лодке. Нас сильно поддерживают коллеги, руководство Российского Союза промышленников и предпринимателей. Очень надеюсь, что совместными усилиями стабилизируем положение на рынке, потому что никому не комфортно жить в ситуации бесконтрольного роста цен.

Всех очень волнует, что за последние годы маржинальность проектов в энергетике сильно упала. Если этот тренд не переломить, мы скоро не сможем позволить себе глубокую модернизацию и новое оборудование, а ведь проблема назрела.

— Но что-то вселяет оптимизм?

— Вызовы подвигают к развитию и открывают новые возможности. С начала весны много компаний ушло с рынка, оголились определенные ниши. Сейчас можно зайти туда, где раньше было засилье импортных поставщиков и изготовителей.

Опять же изменилась психология заказчика, который раньше хотел исключительно импортные комплектующие, а сейчас готов на отечественные. Значит, мы сами можем освоить новое производство, комплектацию, поучаствовать в чем-то, чего раньше не делали и в чем существует острая потребность на рынке. Не хотим раскрывать планы, но определенные возможности для себя видим и цели такие себе наметили!

https://sibgenco.online